ในปัจจุบันกระแสความต้องการเรื่องผลิตภัณฑ์ที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมและยั่งยืนจากผู้บริโภคเป็นประเด็นที่ได้รับความสนใจเป็นอย่างมาก โดยเฉพาะกลุ่มประเทศสหภาพยุโรปและญี่ปุ่นที่มีการรณรงค์ส่งเสริมหรือออกกฎระเบียบให้สถานประกอบการต้องดำเนินธุรกิจ โดยคำนึงถึงผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมเป็นสำคัญ เช่น EU-reach Environmental footprint เป็นต้น ในอนาคตกฎระเบียบหรือมาตรการต่างๆ จะมีความเข้มข้นมากขึ้นและกลายเป็นข้อตกลงทางการค้าระหว่างประเทศออกมาบังคับให้คู่ค้าต่างทั่วโลก ในฐานนะที่ประเทศไทยเป็นฐานการผลิต ประกอบชิ้นส่วนยานยนต์และส่งออกรถยนต์ที่ใหญ่ที่สุดภูมิภาคอาเซียน ผู้ประกอบการชาวไทยจะได้รับผลกระทบจากกฎหรือระเบียบต่างอย่างๆ หลีกเลี่ยงไม่ได้

นางอรรชกา สีบุญเรือง รองปลัดกระทรวงอุตสาหกรรม ให้ทัศนะว่า กระทรวงอุตสาหกรรมร่วมมือกับสหภาพยุโรปพัฒนาศักยภาพในการแข่งขันของผู้ประกอบการอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ของไทย ด้วยการบริหารจัดการห่วงโซ่อุปทานสีเขียว เพื่อให้สอดคล้องกับความต้องการสินค้าที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมทั้งตลาดภายในประเทศและตลาดส่งออก แนวคิดนี้ยังช่วยลดต้นทุนการผลิต และลดปัญหาความขัดแย้งกับชุมชนได้ในระยะยาวด้วย

ความร่วมมือกันดังกล่าว อยู่ภายใต้โครงการส่งเสริมอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์สีเขียว เพื่อปรับปรุงกระบวนการผลิตและผลักดันประเทศไทยก้าวเข้าสู่ห่วงโซ่อุปทานสีเขียวในภาคอุตสาหกรรมยานยนต์และชิ้นส่วนยานยนต์ของวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อม (SMEs) โดยใช้หลักการจัดการทรัพยากรการผลิตที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม และการใช้พลังงานอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งมีระยะเวลา 3 ปี (กุมภาพันธ์ 2555 – มกราคม 2558) และได้รับการสนับสนุนงบประมาณส่วนใหญ่จากสหภาพยุโรป ซึ่งมีหน่วยงานร่วม 5 องค์กรได้แก่ องค์กรความร่วมมือระหว่างประเทศของเยอรมัน (GIZ) สถาบันยานยนต์ สภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย ธนาคารพัฒนาวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อมแห่งประเทศไทย และศูนย์เพื่อการบริโภคและการผลิตอย่างยั่งยืน ภายใต้สถาบัน Wuppertal ของประเทศเยอรมนี

“ความร่วมมือกับสหภาพยุโรปสนับสนุนผู้ประกอบการเรื่องการบริหารจัดการห่วงโซ่อุปทานสีเขียวนี้ สอดคล้องกับกระแสความต้องการผลิตภัณฑ์ที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมและยั่งยืนจากผู้บริโภค ซึ่งเป็นประเด็นที่กำลังได้รับความสนใจอย่างมาก โดยเฉพาะกลุ่มประเทศสหภาพยุโรปและญี่ปุ่นที่มีการรณรงค์ส่งเสริมหรือออกกฎระเบียบข้อบังคับให้สถานประกอบการต้องดำเนินธุรกิจโดยคำนึงถึงผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมเป็นสำคัญ ซึ่งจะมีความเข้มข้นมากขึ้นและกลายเป็นข้อตกลงทางการค้าระหว่างประเทศกับคู่ค้าต่างๆ ทั่วโลก”

ทั้งนี้ ในปี 2552 กระทรวงอุตสาหกรรม ได้กำหนดยุทธศาสตร์ในการพัฒนาอุตสาหกรรมเพื่อสิ่งแวดล้อมและสังคม โดยได้เริ่มโครงการอุตสาหกรรมสีเขียว (Green Industry Mark) ขึ้นเพื่อส่งเสริมภาคอุตสาหกรรมให้มีการประกอบการที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมและสังคม ส่งผลให้ภาคอุตสาหกรรมมีภาพลักษณ์ที่ดี น่าเชื่อถือ และประชาชนไว้ใจ และเกิดการสร้างเศรษฐกิจสีเขียว ซึ่งจะทำให้ผลิตภัณฑ์มวลรวมสีเขียวของประเทศ (Green GDP) มีมูลค่าสูงขึ้นอีกด้วย

แนวคิดเรื่องการบริการจัดการห่วงโซ่อุปทานสีเขียวหรือ Green Supply Chain Management นางอรรชกา กล่าวเพิ่มเติมว่า เป็นแนวคิดที่ผนวกมิติด้านสิ่งแวดล้อมเข้าในสายห่วงโซ่การผลิต ตั้งแต่การออกแบบผลิตภัณฑ์ การคัดเลือกวัสดุ การควบคุมการผลิต การส่งมอบสินค้าไปตลอดจนการกำจัดซากสินค้าและการนำกลับมาใช้ใหม่ ซึ่งเป็นแนวคิดที่ได้รับการยอมรับและถูกนำมาประยุกต์ใช้อย่างกว้างขวางในกลุ่มประเทศดังกล่าว ในฐานะที่ประเทศไทยเป็นฐานการผลิตประกอบชิ้นส่วนยานยนต์ และส่งออกรถยนต์ที่ใหญ่ที่สุดในภูมิภาคอาเซียน ผู้ประกอบการไทยจึงต้องปรับตัวเพื่อรับมือกับการเปลี่ยนแปลงดังกล่าว เพื่อให้สามารถแข่งขันและอยู่รอดได้ในตลาดโลก อีกทั้งยังสามารถช่วยเพิ่มยอดขาย ลดต้นทุนการผลิต และลดความขัดแย้งกับชุมชนในระยะยาว ซึ่งสภาอุตสาหกรรมฯ ก็ได้รณรงค์และสนับสนุนให้ภาคอุตสาหกรรมมีการพัฒนาการดำเนินธุรกิจอุตสาหกรรมในรูปแบบเครือข่ายกลุ่มอุตสาหกรรม (คลัสเตอร์) และ ห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain) โดยให้ภาคอุตสาหกรรมดำเนินธุรกิจด้วยความรับผิดชอบต่อสังคม คำนึงถึงชุมชนรอบข้างและสิ่งแวดล้อม เพื่อให้เกิดการพัฒนาสู่เมืองอุตสาหกรรมนิเวศน์ (Eco-Industrial Town) ต่อไป

ด้าน นางรสสุคนธ์  จันทร์ดา ผู้แทนจากบริษัท ฟอร์จูน พาร์ท อินดัสตรี้ จำกัด ผู้เข้าร่วมกิจกรรมของโครงการฯ เปิดเผยว่า เพียง 4 เดือนหลังจากที่โรงงานได้เข้าร่วมโครงการฯ โดยได้ใช้เครื่องมือการจัดการทรัพยากรการผลิตที่ก่อให้เกิดกำไร หรือ PREMA ที่โครงการฯ แนะนำนั้น ทำให้โรงงานสามารถลดปริมาณการใช้พลังงาน (แก๊ซ LPG) ลง 67,095 กิโลกรัมต่อปี  คิดเป็นเงิน 1,474,570 บาทต่อปี  โดยใช้เงินลงทุนเพียง 49,800 บาท รวมทั้งมาตรการการนำวัตถุดิบกลับมาใช้ใหม่ ทำให้โรงงานสามารถลดการใช้วัตถุดิบประเภทสารเคมีลง 2,850 กิโลกรัมต่อปี  คิดเป็นเงิน 2,802,816 บาทต่อปี โดยใช้เงินลงทุน 650,000 บาท

“หลังจากใช้เครื่องมือกระบวนการลดของเสีย หรือ LRP (Loss Reduction Process) ไปได้ประมาณ 6 เดือน โรงงานก็สามารถลดการใช้ไฟฟ้าได้มากถึง 40% จากการออกแบบอุปกรณ์และเครื่องจักรการผลิตให้มีโครงสร้างที่แข็งแรงขึ้น ทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายได้มากกว่า 200,000 บาทต่อปี ด้วยเงินลงทุนเพียง 21,000 บาท” นายพิภพ วิวัฒนะประเสริฐ กรรมการผู้จัดการบริษัท ไทยเมโทรอุตสาหกรรม (1973) จำกัด อีกหนึ่งโรงงานที่เข้าร่วมกิจกรรมของโครงการฯ กล่าวทิ้งท้าย